高速切削是当今世界制造业中一项快速发展的高新技术。在现代工业发达国家，高速切削作为一种新的切削加工理念，被愈来愈多的机械工程师所认可。而高速切削所带来的高切削效率和高切削精度，也是为了不断满足制造业不断发展的需要。汽车工业所追求的零件生产效率和模具制造业所追求的精密模具硬质材料的切削，都促使高速切削技术蓬勃发展。
一、高速铣床在制造业中的典型应用
用小切削量、高切削速度代替传统的大切削量、低切削速度，提高加工效率和加工精度在传统的大切削量、低切削速度的切削加工形式中，切削冲击大，并产生大量的切削热，使刀具和工件产生一定程度上受压变形和热变形，降低了生产率和加工精度。
在高速铣削加工中，采用小切削量、高切削速度的切削形式，改变了刀刃部位的机理，促使切削性能的改善和切削力的降低，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，即使在无任何冷却条件的情况下，工件和刀具的热变形和受压变形还是很小的，在高切削效率下，又能得到高切削精度。用此方法可加工薄壁轻型构件成电极，在加工工件很长而刚性较差的情况下，也能取得满意的加工效果。
对硬质材料表面加工代替电火花加工在刀具能满足切削条件的情况下，在一定范围内可以对硬表面进行铣削加工，尤其是对硬度在HRC46～60之间的表面，铣削可以部分取代电火花加工，如加工锻模或拉伸模等。在同样的加工时间内，它所达到的表面粗糙度比电火花加工还好。
二、高速铣床在模具制造中的应用
我厂是一家专业橡胶模具制造厂，为了提高产品的制造能力和市场竞争力，1997年初引进两台五轴五联动高速铣床DIGIT—218。该机床主轴电机功率6kW，最高主轴转速为28000r/min，最高进给速度为10m/min，最大进给加速度为5m/s2。经过两年来的不断摸索和总结，初步掌握了高速铣削的加工特点和基本的应用技术。
高精度铝质模具型腔的加工
高精度铝质模具型腔的加工，是众多模具制造厂家的一大难题。由于铝材料的熔点较低，在传统的铣削加工时，大量的切削热使部分铝屑熔化，使铝屑粘附在刀具上，使得加工后型腔表面质量达不到设计要求。要获得较高表面质量型腔，后道工序需要大量的手工操作，如铲刮、抛光等，但型腔的加工精度无法控制。如我厂为奥地利客户加工的铝质橡胶扶手带模具，模具型腔长达1500mm，尺寸精度误差±0.05mm，表面粗糙度Ra0.8&mirco;m，原制造工艺为粗刨—半精刨—精刨—手工铲刮—手工抛光，制造周期60h，仍无法满足客户的要求。