用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属﹐以提高表面形状精度﹑改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面(如机床导轨面﹑连接面﹑轴瓦﹑配合球面等)的一种重要方法。
刮削一般由钳工手持刮刀操作﹐有平面刮削和曲面刮削两种方法(见图 曲面刮削 )。刮刀一般用碳素工具钢或轴承[轴承:轴承（“Bearing”，日本人称“轴受”）是在机械传动过程中起固定和减小载荷摩擦系数的部件。也可以说，当其它机件在轴上彼此产生相对运动时，用来降低动力传递过程中的摩擦系数和保持轴中心位置固定的机件。]钢制造﹐后端装有木柄﹐刀刃部分淬硬到硬度为HRC60左右﹐刃口经过研磨。工件表面先经切削加工﹐刮削余量为 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用﹐切削力较大﹐适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉﹐切削力较小﹐但刮削长度容易控制﹐适于精刮和刮花。
曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀﹐使侧刀刃顺着工件曲面刮削。
每次刮削前﹐为了辨明工件误差的位置和程度﹐需要在精密的平板﹑平尺﹑专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂(也可涂在工件上)﹐然后与工件合在一起对研﹐对研后﹐工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来﹐这个过程称为显点。常用的显示剂是红丹油(氧化铁或氧化铅加机械油调制)或蓝油(普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制)。显点后将显示出的凸起部分刮去。经过反复地显点和刮削﹐可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布﹐这表示表面的形状误差在逐步减小。因此﹐刮削通常也称刮研。
刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。一般连接面要求有5～8点﹔一般导轨面要求有 8～16点﹔平板﹑平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点﹔某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。在刮削后的外露表面上﹐有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。在精刨﹑精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹﹐可改善工作时的润滑条件﹐提高耐磨性。