cnc精密机械加工介绍

1、CNC精密机械加工优势  
     CNC精密机械加工是以数控系统为代表的新技术对传统机械制造产业渗透形成的机电一体化产品，所需的加工条件，如进给速度、主轴转速、刀具选择等，都是由指令代码事先规定好的，整个加工过程是自动进行的，人为造成的加工误差很小，数控车床而且传动中的间隙及误差还可以由数控系统进行补偿。因此，数控车床的加工精度较高。此外，数控车床能进行重复性的操作，尺寸一致性好，减少了废品率。
     CNC精密机械加工对零件的加工是按事先编好的程序自动完成的，操作者除了操作键盘，装卸工件，进行关键工序的中间检测以及观察车床运行外，不需要进行繁杂的重复性手工操作，劳动强度与紧张程度均可大为减轻。另外，精密零件加工一般都具有较好的安全防护、自动排屑、自动冷却和自动润滑等装置。数控车床不必像通用车床那样采用很多工装，仅需要少量工夹具。一旦零件图有修改，只需修改相应的程序部分，就可在短时间内将新零件加工出来。因而生产周期短，灵活性强，为多品种小批量的生产和新产品的研制提供了有利条件。
2、CNC精密机械加工阶段
(1)粗加工阶段。

粗加工主要是切除各表面上的大部分加工余量，使毛坯形状和尺寸接近于成品。该阶段的特点是使用大功率机床，选用较大的切削用童，尽可能提高生产率和降低刀具磨损等。 
(2)半精加工阶段。

半精加工是完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。 
(3)精加工阶段。

精加工是保证主要表面达到图样要求的加工。 
(4)光整加工阶段。

光整加工是对表面粗糙度及加工精度要求高的表面，还需进行光整加工。这个阶段一般不能用于提高零件的位置精度。 
应当指出，加工阶段的划分是就零件加工的整个过程而言，不能以某个表面的加工或某个工序的性质来判断。同时在具体应用时，也不可以绝对化，对有些重型零件或余量小、精度不高的零件，则可以在一次装夹后完成表面的粗精加工。
3、CNC精密机械加工发展方向
1)高速度高精度化。

速度和精度是数控加工的两个重要技术指标，它直接关系到加工效率和产品质量。最新型号的cNc都使用32位甚至64位微处理器技术，最小移动单位可达0.1¨m，最大进给速度可达100m/min，高速主轴的转速可达40 000—50 000r/rain。    
2)智能化。

智能化是体现数控加工运用高技术的重要标志，它表现在运用自适应控制技术;运用人机会话自动编程功能，建立切削用量专家系统和示教系统;运用自诊断功能;运用模式识别技术。    
3)小型化。

CNC系统体积的小型化便于将机、电装置揉合为一体。新系统都采用三维安装方法，采用新型T盯彩色液晶薄型显示器。    
4)提高可靠性。

数控系统比较贵重，用户期望发挥投资效益，要求设备可靠，特别是对要用在长时间无人操作环境下运行的数控系统，可靠性成为人们最为关注的问题。   
5)具有更高的通信功能。

为适应FMC、FMS以及进一步联网组成cIMS的要求，一般的数控系统都具有RS一-232C和RS～422高速串行接口，高档的数控系统应具有I)NC接口。现代数控机床为了适应自动化技术的进一步发展，满足工厂自动化规模越来越大的要求，满足不同厂家不同类型数控机床联网的需要，纷纷采用MAP工业控制网络。 
6)具有开放性。

传统的数控系统是一种专用封闭式系统，各个厂家的产品之间以及与通用计算机之间不兼容，维修、升级困难，越来越难以满足市场对数控技术的要求。为此，提出了开放式数控系统的概念，国内外正在大力研究开发开放式数控系统，有些已进入实用阶段。