减速机工艺难点介绍
1、RV减速机的技术路线
2、RV减速机加工技术注意点
多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达
到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。
主要表现在以下几项：
①、偏心轴加工难点。 A. 偏心轮的圆度。 B. 偏心轮的相位公差。
C. 偏心轮花键与偏心轮的位置度。
D. 成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。
②、针齿壳加工难点 A. 针齿壳轮廓度。 B. 针齿壳齿距累积误差。 C. 两轴承内道沟距离控制。
③、摆线轮加工难点 A. 摆线轮齿形。 B. 摆线轮齿距累积误差。
C. 三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。 D. 摆线轮平行度。
④、行星架加工难点
A. 两角接触轴承内道沟间距。 B. 行星架内道沟轮廓度。 C. 三个偏心轴承孔位置度。
D. 三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。
E. 行星架两轴承限位间距。
⑤、双连轮加工难点
A. 双连轮加工要求达到4级精度。
⑥、装配加工难点
A. 回差控制越小，功率输出越小。 B. 零部件选配，必须达到额定技术要求。 C. 自动生产装配线的硬件组织问题。
3、RV减速机设计与工艺创新点
为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本，因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面：
①、偏心轴创新点
A. 在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。
B. 利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。
②、针齿壳创新点
通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。 A. 通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。 B. 保证两轴承位的同心度与间距。 C. 保证针齿壳的位置公差
D. 为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。 E. 提高针齿槽硬度达到HRC60-65，提高其光洁度。将针齿槽的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。
F. 上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形，保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。
③、行星架的创新点
A. 将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。
B. 将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。
C. 刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。
④、摆线轮创新点
A. 通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。
B. 改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。
⑤、双连轮创新点
A. 双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度。
