冲压工件具有重量轻、厚度薄、刚度好等优点，它的尺寸公差是由模具保证的，一般不需再经机械切削即可使用。冲压工件的工艺和设备正在不断发展，除传统的使用压力机和钢制模具制造冲压工件外，液压成形以及旋压成形、超塑成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形等各种特种冲压成形工艺亦迅速发展，把冲压的技术水平提高到了一个新的高度。下面简单介绍下冲压工艺常见问题的解决方法：

一、冲压工件在生产时的常见问题：
1、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良。
2、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺。
3、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件角部位或者压花部位发生曲折、应变。
4、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹。
5、偏移：制件成形时，首先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线。
6、冲孔尺寸偏大或偏小：与凸模尺寸相差较大的情形，应考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素。

二、适时刃磨可有效延长模具的使用寿命
如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。
实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。
除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。模具刃磨规程如下：
1) 刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，大磨削量一般为0.1~0.3mm。
2) 使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，好选适用于高速钢磨削的砂轮。
3) 当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4) 砂轮向下进刀量0.03~0.08 mm，横向进给量0.13~0.25 mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。
5) 刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05 mm的圆角，可以防止刃口崩裂。
6) 冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。
三、消除和减少粘料的方法
由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样光后会避免进一步粘料的产生。不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。
合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：
交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。
将过热模具停歇使用。通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。

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