在日常的自动化运转中，由于使用时间过长，轴承在运转的过程中极易出现故障，但是不必过分担心。当轴承出现故障时，检查判断故障的原因所在，这样就能够对症下药，及时处理。

以下是关于轴承七种常见故障的原因：

当机体运转时，安装轴承的部位一般都是有一定温度的，只要温度是不感觉到烫手，那么就为正常，如果不是，则是表明轴承温度过高，需要检查原因。

原因分析：润滑油质量不符合要求或者放置太久变质，导致润混油的粘度过高；机构装配过紧，间隙不够；轴承保持架或滚动体碎裂；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大等。

在滚动轴承工作时，是允许有轻微的运转响声的，但是，若响声过大或有不正常的噪音或撞击声，就表明轴承是有故障的。

原因分析：

1、轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，当轴运行时，则产生异响。当轴承过分疲劳时，其表面金属会剥落，也会使轴承径向间隙增大而产生异响。

2、当轴承润滑不足，很容易形成干摩擦，而产生异响；或者轴承破碎时也会产生异常的声响。

3、轴承磨损后，保持架松动损坏，都会产生异响。所以，滚动轴承拆卸检查时，可根据轴承的损伤情况判断轴承的故障及损坏原因。

当轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷的作用时，会产生周期变化的接触应力，从而容易导致表面金属剥落。

原因分析：当应力循环次数达到一定数值后，滚动体或内、外圈滚道工作面上的金属就会产生疲劳剥落。如果轴承的负荷过大，则会加剧这种疲劳，使得金属剥落更加厉害。另外，轴承安装不正、轴弯曲，也会产生滚道剥落现象。

当滚道、滚动体上有回火色时，则证明轴承烧伤。

原因分析：润滑不足、润滑油质量不符合要求或着变质，以及轴承装配过紧等。

当轴承的滚道与滚子接触面上出现不均匀的凹坑时，则说明轴承产生塑性变形。

原因分析：轴承在很大的静载荷或冲击载荷作用下，工作表面的局部应力超过材料的屈服极限，这种情况一般发生在低速旋转的轴承上。

原因分析：轴承配合过紧，轴承外圈或内圈松动，轴承的包容件变形，安装轴承的表面加工不良等。

原因分析：座圈内落入异物，润滑油不足或润滑油牌号不合适。