通常，人们称加工硬度超过56HRC或强度Rm＞2000牛顿/平方毫米的钢铁材料为硬切削加工。多数情况下，制模或锻模在预加工之后，要经过渗碳或淬火。在预加工后，必须预留一定的精加工余量。尤其是加工带有球面或环面形状的工件时，硬铣削更显重要。硬铣削可切削硬度至70HRC的材料，所要求的表面粗糙度通常只有借助于手工抛光才能达到。这是一道很昂贵的加工工序。为了缩短手工抛光所需时间，必须在铣削时利用具有确定几何形状的刀刃。如在HSC加工中，使加工表面接近于抛光表面的粗糙度：最大为Rz1的表面质量。
       市场上通用的硬金属铣刀不适合在这个范围内切削。解决硬材料的铣削问题，必须满足一些先决条件。例如，一个解决方案是，使用由特种硬质合金基体材料制成的、具有独特几何形状和相应涂层的Horn DS铣刀。这意味着刀具必须具备以下三个重要要素，并且在刀具的制造过程中必须特别注意这些要素之间的平衡。

硬质合金
       硬质合金材料主要是由碳化钨和钴通过粉末冶金制成，其基体的耐磨强度随硬度的增加而提高。铣削表面硬度超过56HRC的工件时，只能使用钴含量＜10%和颗粒直径＜0.7μm的硬质合金制成的刀具。

       常规的ISO K-M或P类硬质合金刀具不适用于切削更高强度的材料。具有最细的和超微粉粒度的硬质合金，因其硬度、极限强度和韧性较高，明显比常规的硬质合金更加适用。

几何形状
       在已使用的硬质合金铣刀中，只有极少数可用于硬铣削加工。从机械加工角度来看，铣刀的诸多因素对硬铣削起着决定性的作用。属于铣刀几何形状的因素有：在微米范围内加工的准确度和精密度，Horn DS铣刀刀杆必须达到h5的精度等级。尤其是在刀具切削刃的圆弧部分和副切削刃之间的过渡处要平滑，无转折点出现，以达到最大的切削稳定性。

       切削硬工件材料与切削加工传统的软材料大不相同，因此对硬铣削加工刀具必须设计合适的前角、后角和楔角。